叶片生产车间安装了完善的负压除尘设备 。梁文栋 摄

高质量发展看阳江

■ 阳江日报记者/关雯静

南海之滨，海风浩荡。阳江滨海新区（阳江高新区）风电装备制造产业基地内，巨型风电叶片整齐排列，即将奔赴辽阔海面，将海风转化为源源不断的绿色电能。

这些撑起海上风电的“巨无霸”叶片，从原料到成型、从生产到出厂，如何实现全流程绿色化？带着疑问，记者走进中材科技（阳江）风电叶片有限公司（以下简称“中材叶片阳江基地”），探访这家入选2025年度国家级“绿色工厂”的企业在一线生产的生动实践。

4月15日，记者踏入中材叶片阳江基地生产车间，全然没有烟尘弥漫、异味刺鼻的场景，映入眼帘的是洁净规整的生产区域、高效运转的自动化生产线。巨型叶片模具沿车间排开，灌注、成型、打磨等关键工序，在智能化设备操控下精准推进、一气呵成。

“基地从设计、建设到运营全过程都深度融入了绿色理念。而原材料的选择，是绿色制造的第一道关口。”该公司环保工程师周晓晶介绍，基地主要生产大型复合材料风电叶片，选用玻璃纤维、轻木、拉挤碳板、环氧树脂、水性漆等原材料，从源头实现了叶片生产的减量化、绿色化，为风电装备轻量化、高性能化奠定了基础。

“尤其是在叶片涂料方面，水性漆的使用比传统油性漆大幅降低挥发性有机物排放量，削减大气污染物产生的同时，也改善了车间的生产环境，保障了一线工人的健康。”周晓晶说。不仅如此，基地还制定了相关制度管住“浪费之手”。

在传统印象里，复合材料制造难免伴随粉尘与废气。但在中材叶片阳江基地，高负压吸尘系统时刻运转，打磨工序产生的粉尘通过接连的管道被“吸捕”干净。成型、辊涂工序产生的挥发性有机物则经负压收集后，由“活性炭吸附+催化燃烧”装置深度处理，废气处理设施处理效率可达98%。与此同时，基地严格实行一般工业固废与危险废物分类存放、专区管理，依托数字化平台建立全流程台账，做到来源可查、去向可追、全程可控，以精细化管理守住生态环保底线。

“风电叶片生产对环境、工艺要求严苛，以往生产环节也是能耗管控重点。”周晓晶指着一旁的生产线坦言。为破解能耗偏高难题，基地精打细算，算了一本精细透彻的“节能账”。

车间里，一体灌注机平稳运转，电加热模具实现分区精准控温，减少能耗与材料浪费；加装变频控制器、启用一级能效空压机，电叉车替代柴油叉车……一套覆盖全流程的节能组合拳，效果立竿见影。2025年，基地单位兆瓦能耗降至1.45tce/MW，同比下降17.14%；单位兆瓦碳排放降至6.24tCO2/MW，同比下降22.1%。

“制造绿色能源装备的过程，本身也要践行绿色理念。”周晓晶表示，成功入选国家级“绿色工厂”，不仅是对基地绿色发展成果的认可，更为企业提升品牌影响力、拓展市场、提质增效带来了实实在在的助力。目前，基地正依托绿色制造优势积极开拓海外市场，以更高标准、更优品质参与国际竞争。

立足生产实践，中材叶片阳江基地书写绿色发展答卷，为风电装备制造业绿色低碳转型提供了可复制、可推广的经验。面向国家“双碳”目标，中材叶片阳江基地的绿色账本还在持续扩容。未来，企业将加快建设5.2兆瓦分布式屋顶光伏，打造绿电自给工厂。同步完善能耗在线监测，实现能源智慧管理；加大碳纤维轻量化材料应用，升级低碳产品；优化挥发性有机物治理，推进危废全流程智慧监管；构建绿色供应链，让低碳延伸到每一个环节。